Edelstahlblech ca. 220mm x 75mm x 4mm

Stahlmaß

Anreißnadel

Eisensäge / besser Bandsäge

Feilen

Bei den Maßen war ich etwas an das Material welches ich im Keller liegen hatte gebunden. Man kann das Ganze auch noch etwas ausladender gestalten, um zum Beispiel den 20 Liter Großkantinentopf mit einem Anzündkamin zu befeuern. Das wollte ich aber nicht und konnte ich auch nicht. Ziel war es den Feuerstand so anzufertigen, dass er auf alle drei von mir benutzten Größen der Anzündkamine passt. Also auf den Großen mit einem Durchmesser von ca. 19,5cm, auf den Normalen mit ca. 17cm und natürlich auch auf den selbst gebauten mit ca. 12cm.

Nach etwas Überlegung, habe ich mich dazu entschieden die verschiedenen Größen treppenartig abzustufen und skizzierte die Umrisse der zwei Einzelelemente. Diese wurden noch bis zur Mitte geschlitzt, damit man sie auch ineinander stecken kann und mit den Einkerbungen für die einzelnen Anzündkamine versehen.

Nun ging es ans Fertigen. Nach dem Anzeichnen sägte ich erst einmal die Platte in zwei Hälften. Danach sägte ich entlang der Konturen und der Feuerstand nahm langsam aber sicher Form an. Jetzt mussten noch die Auflageflächen geglättet werden. Hierzu benutzte ich diverse Feilen, Schleifpapier etc. Für das Schlitzen und die Einkerbungen griff ich nochmals zur Säge. Dabei sägte ich immer auf die gewünschte Tiefe und wiederholte dies knapp daneben noch einmal, bis ich die vorgegebene Breite erreicht hatte. Was dann noch stehen blieb, konnte ich durch hin und her Biegen ausbrechen und es wurde Zeit erneut die Feilen zu benutzen. Zum Schluss wurde alles entgratet und der Prototyp Feuerstand ward geboren.

Edelstahlblech ca. 220mm x 75mm x 4mm

Stahlmaß

Anreißnadel

Eisensäge / besser Bandsäge

Feilen

Fräßmaschine

Sandstrahler

Gravur-Laser

Nachdem der Prototyp funktionierte, nutzte ich die Möglichkeit Zugang zu einer Fräsmaschine zu bekommen. Hier kann man natürlich ganz anders Arbeiten. Die Maße wurden einfach in die Steuerung übertragen und das Konturenabfahren wurde zum Kinderspiel. Auch das Schlitzen der Einkerbungen funktioniert hier natürlich um einiges einfacher. Die zusätzlichen Löcher waren notwendig um das Material spannen zu können, tuen der Optik aber keinerlei Abbruch.

Im Anschluss an den Fräsvorgang freute ich mich über die Anwesenheit einer Sandstrahlbox und nutzte diese auch. Ab da war ich eigentlich schon wunschlos glücklich. Allerdings konnte das Ganze noch durch einen mich anlächelnden Gravur-Laser getoppt werden. Also noch schnell einen Schriftzug drauf gelasert und fertig war das gute Stück.

Abschließend möchte ich noch sagen, dass ich hier absichtlich mit genauen Maßen sparsam war, da jeder je nach Material und Nutzungswünschen natürlich auf andere Zahlen kommt. Hier soll bloß mein eigener Wertegang zur Inspiration beitragen und jedem eine Idee über den voraussichtlichen Aufwand geben.